Управление операционной логистической деятельностью

При применении метода покэ-йока выделяют также два варианта его воплощения: контролирующий (оборудование останавливается) и предупреждающий (генерация сигнала, предупреждающего о возможной ошибке).

Для реализации обоих вариантов покэ-йока используют следующие устройства:

• контактные – не позволяют детали занять неправильное положение в ходе процесса. Это могут быть беспроводные передатчики и приемники, фотоэлектрические выключатели, пьезоэлектрические датчики и т. д. Если контакт нарушается, раздается звуковой сигнал. Устройства не обязательно должны быть высокотехнологичными. Чем проще устройства, тем лучше;

• считывающие – фиксируют и просчитывают число операций в процессе или число деталей в изделии, которые должны пройти процесс до его завершения или перехода к следующему этапу. Устройство просчитывает детали и пропускает изделие на следующий процесс только в том случае, если число деталей верно;

• последовательного движения – устройство сигнализирует, что следует остановить оборудование, если операция не выполнена или выполнена неверно.

Такие устройства в KAIZEN известны под названием «Дзидока».

Амортизационные журналы создаются в процессе полной ревизии всего оборудования и инструмента и служат для определения его надежности и вероятности выхода из строя или уменьшения точности. Журнал может иметь простую форму (табл. 11.7).

Таблица 11.7

Форма амортизационного журнала

Такая форма делается для каждой единицы оборудования. С установленного момента операторы и механики (в соответствии с распределением ответственности и полномочий в автономных малых группах и с учетом уровня компетенции) осуществляют мониторинг оборудования и измерения процесса с применением статистических методов. Это позволяет вовремя заметить тенденции (рис. 11.4) уменьшения точности или превышения допусков, что дает возможность исключить незапланированные остановки оборудования и неожиданные поломки.

Рис. 11.4. График определения времени проведения ремонта оборудования

Еще один этап – радикальное сокращение времени переналадки. Технология сверхбыстрой переналадки была разработана Сигео Синго – одним из японских приверженцев идей Деминга, реализовавшим постулаты новой философии менеджмента, относящиеся к процессному подходу в производстве. Она получила название Single Minute Exchange of Die – SMED. Технология основана на четком разделении в каждом процессе внутренних и внешних операций. Ценности создаются внутренними операциями. Внешние операции являются вспомогательными, обслуживающими, подготовительными, заключительными. Чаще всего внутренние и внешние операции в технологических процессах перемешаны. Исключение из внутренних операций тех видов деятельности, которые не создают ценность и позволяет добиться сверхвысокой скорости изменения номенклатуры в точках модификаций.

На основе статистической обработки результатов мониторинга и измерений точно определяют необходимый объем профилактики, а также ремонтов, в том числе замены узлов и деталей. Очень часто такие мероприятия можно легко совместить с мероприятиями планово-предупредительного ремонта, добавив в них предложения по совершенствованию оборудования и повышению его эффективности, исходящие от персонала в рамках системы подачи предложений. Оптимизация оборудования при переходе от циклов к тактам связывается с оптимизацией его размещения и увязывания в потоки. Поэтому можно исходить из оценки соответствия создаваемой в результате внедрения ТРМ логистической системы некоторому набору критериев, которые можно сформулировать в виде набора требований.

1. Потоки должны быть прямолинейными.

2. Перемещения, внешние по отношению к основным потокам, должны быть минимизированы.

3. Зоны обслуживания оборудования должны давать возможность выполнения внешних операций для непрерывного движения потоков.

4. Места для заделов и запасов должны способствовать их постоянному уменьшению, а доставка материалов, комплектующих, ресурсов не должна создавать помех основному потоку.

5. Производственные помещения должны быть хорошо просматриваемыми по всему пути движения потоков, чтобы обеспечить возможность визуализации любого отклонения.

6. Расположение рабочих мест должно обеспечивать быстрое реагирование участников потоков, административного и обслуживающего персонала на визуальные сигналы конкретного хозяина процесса.

Системное внедрение базовых положений KAIZEN выдвигает главные требования к производственному оборудованию:

• осуществление быстрых перенастроек в зависимости от модификаций;

• возможность быстрой перекомпоновки;

• возможность движения потока без задержек и возвратов;

• возможность единичной обработки (переход от больших партий к единичным изделиям);

• возможность модификаций и совершенствований оборудования, присущих конкретному производству;

• не максимальный объем выпуска, а оптимальная организация переработки и уменьшение времени такта.