Управление операционной логистической деятельностью

Оценку конкретных участков в уже выбранном населенном пункте называют микроанализом. На его основе, используя материалы макроанализа, уже на следующем, втором, этапе проводят работы, связанные с проектированием инфраструктуры. На этом этапе ведется разработка проекта размещения подразделений, цехов, участков, складов, а также проектирование путей перемещения товарно-материальных ценностей по территории предприятия, а транспортных и людских перемещений – внутри и вне предприятия, в пределах территории, входящей в зону его ответственности. Чрезвычайно важно при таком проектировании отталкиваться от результатов логистического анализа инфраструктуры.

Выделяют четыре варианта согласованных подходов к построению потоков движения товарно-материальных ценностей:

1) по технологическому принципу (компоновка одинакового оборудования или процессов);

2) по предметному принципу (по ходу движения технологических процессов);

3) по принципу групповой технологии (формирование производственных или технологических ячеек либо рабочих центров);

4) по принципу обслуживания неподвижного (точечного) объекта.

Технологический принцип размещения оборудования. Как правило, структурирование цехов заключается в разделении их на участки. При традиционном подходе участки создаются по технологическому признаку, а внутри участков расположение оборудования больше связывают с удобством его обслуживания, чем с необходимостью прямолинейного движения обрабатываемых изделий в виде потоков.

Главная черта технологического принципа: обрабатываемые продукты имеют достаточно большую номенклатуру, потока как такового не существует, изделия многократно меняют маршрут своего движения. Поэтому наибольшие затраты при таком методе размещения приходятся на транспортные процессы, а оптимизация размещения оборудования чрезвычайно сложна. Существует большое количество программных продуктов, основанных на нескольких фундаментальных подходах:

1) минимизация взаимного технологического влияния;

2) минимизация транспортных расходов;

3) оптимизация производственной среды.

Для решения задачи обычно строится граф, учитывающий перечисленные требования, и оптимизация размещения участков производится на основе матрицы затрат. В эту матрицу вводятся коэффициенты попарных предпочтений, вытекающих из первого и третьего пунктов подходов. Компьютерная программа должна осуществить выбор оптимального варианта путем перебора вариантов.

Как показывает практика, такая оптимизация – достаточно дорогой процесс, результирующая эффективность которого не всегда соответствует ожиданиям. Существуют более эффективные способы, связанные с другим подходом к расстановке оборудования.

Предметный принцип размещения оборудования. Балансирование потока во времени. При этом способе каждая предметная линия строится в соответствии с определенным технологическим процессом. Для исключения проблем имеются, как правило, резервные единицы оборудования. Главное преимущество данного принципа – прямолинейное движение материального потока, что дает существенную экономию на транспортных расходах. Наиболее ярким примером такого подхода являются поточные линии. Существует несколько отработанных вариантов этих линий, последовательно усовершенствовавшихся от конвейеров «Ford» к современным линиям «Toyota»:

• линии, выполняющие только транспортные функции (транспортеры, последовательность кранов);

• прямолинейные линии;

• ветвящиеся линии;

• U-образные линии.

Организация работ в потоках также различна и зависит от типа и номенклатуры изделий, характеристик рабочих мест, длины и характеристик транспортной линии.

Применение этих вариантов на огромном количестве предприятий позволило выявить наилучшие. К ним можно отнести преобразование прямой предметной последовательности в поток ячеистых или групповых узлов переработки изделий – вариант, исторически последовавший за широким применением и улучшением U-образного конвейера. Их суть состоит в разделении конвейера на U-образные участки, создаваемые по подобным или стыкуемым процессам.

Принцип групповой технологии размещения оборудования. Данный принцип – результат развития производства в рамках KAIZEN.

Главная цель, которая достигается применением этого подхода, заключается в последовательном приближении фактического времени изготовления изделий к операционному циклу. Для этого необходимо осуществить и реализовать следующее:

1) провести классификацию и кодирование всех конструктивных элементов, изготавливаемых на предприятии;

2) анализ конструкции и технологии изготовления деталей и узлов после классификации и кодирования с точки зрения общности этапов обработки, может быть, не всегда совпадающих во всех переходах;

3) построить графы прохождения изделий по потоку переработки с выделением ячеек с единообразными и подобными наборами процессов;