Жизнь-поиск

В 1972 г. у меня и Михаила Васильевича Давыдова, моего постоянного товарища по творческим исканиям, возникла идея: создать новый инструмент для непрерывного накатывания резьбы на крепежных винтах. Таких винтов (диаметром 2, 3, 4, 5, 6 мм) заводам требуются миллионы, и сейчас есть автоматы, которые накатывают до 80 тысяч винтов в смену. Если вспомнить, что обычный способ накатывания винтов с помощью двух роликов, вращающихся в разные стороны, дает за смену 2-3 тысячи штук, то 80 тысяч можно считать отличным результатом. Однако инструмент, которым производилось накатывание резьбы, выдерживал всего две — четыре смены, а качественное изготовление его было крайне сложно и трудоемко.

Как происходит накатывание резьбы с такой невероятной производительностью?

На вертикально стоящем шпинделе автомата устанавливается закаленный ролик с многозаходной (16- 22 захода) резьбой заданного шага, причем половину диаметра ролика охватывает закаленный сектор с такой же многозаходной резьбой, но нарезанной внутри. Зазор между роликом и сектором может регулироваться и устанавливается равным среднему диаметру резьбы накатываемых винтов. Ролик вращается, сектор стоит на месте. Автомат по непрерывной ленте все время подает из бункера заготовки винтов, и они, попадая в зазор между вращающимся роликом и сектором, непрерывным потоком один за другим прокатываются через установку и сыплются в ящик.

^{Схема накатывания резьбы на винтах:}

^{а — двумя вращающимися роликами;}

^{б — непрерывного накатывания резьбы между неподвижным сектором А и вращающимся роликом Б.}

Автомат называется МНК-2. Его производительность поистине удивительна. Ученые из Научно- исследовательского института авиационной технологии (НИАТ) создали специальную машину, на которой методом накатывания изготовляются сразу ролик и заготовка на два сектора. После образования внутренней резьбы круглая заготовка разрезается пополам и половинки закаливаются вместе с роликом. Одна половинка выбрасывается.

Накатывается многозаходная резьба сразу па ролике и секторе специальным длинным мастер-валиком с заданной резьбой. Изготовление мастер-валиков — дело нелегкое даже для очень опытного резьбошлифовщика ввиду их малого диаметра (2-3 мм) и большой длины. На один комплект (ролик — сектор) требуется два мастер-валика. Закаленные ролик и сектор ставят на автомат, и они работают две — четыре смены, после чего резьба на них изнашивается и их выбрасывают.

Наш инструментальный цех был постоянно завален заказами на этот инструмент, так как автомат снабжал крепежными винтами многие родственные заводы, не считая нашего, и его остановка просто не допускалась. На эти секторы и ролики расходовались тонны дорогой легированной стали.

Наша идея заключалась в том, чтобы увеличить долговечность одного комплекта хотя бы в 10 раз. Мы решили вообще отказаться от специальной машины для накатки сектора и ролика. Кстати сказать, эта машина постоянно ломалась и настройка ее требовала долговременной работы квалифицированных слесарей-ремонтников и наладчиков.

16-заходный стальной ролик мы легко нарезали в каленом виде и без специальной машины на универсальном резьбошлифовальном станке. Сектор же с внутренней 18-заходной резьбой мы решили сделать твердосплавным, причем обе резьбы (наружную и внутреннюю) после резьбошлифования довести чугунными притирами, как доводят резьбовые калибры.

С роликом все было просто, даже проще, чем на спецмашине, и качество его было отличным. А вот с твердосплавным сектором… Выяснилось, что еще никто в стране не шлифовал внутреннюю многозаходную резьбу на твердом сплаве.

— А не бросить ли нам это дело? — сказал я как-то Михаилу Васильевичу. — Ведь мы даже не знаем, как это делается, и никто нам не подскажет ничего.

Давыдов подумал с минуту, как бы взвешивая мое предложение, потом твердо заявил:

— Бросать нельзя, надо ехать в Киев к Бакулю, там в институте не такие проблемы решали, помогут решить и эту.

Цеховое руководство усмотрело в нашей идее здравый смысл, поэтому без особого труда я получил командировку к Бакулю. И вот я снова в Институте сверхтвердых материалов.

Валентин Николаевич принял меня очень радушно, внимательно выслушал и просмотрел все, что я привез с собой. Нашу идею он быстро понял и нашел ее хоть и очень смелой, но осуществимой. Нужен был алмазный круг диаметром 30 мм и с углом 60° на такой связке, которая позволила бы при шлифовании резьбы на твердосплавной заготовке сохранить острие круга без осыпания и притупления на протяжении обработки всех 18 заходов.