На других пяти машинах была применена система автоматического управления режимом (САУР), спроектированная В.А. Парамоновым, талантливым руководителем расчетчиков нашего КБ. За короткий промежуток времени первая пятерка уже имела наработку 3542 км и 366,6 моточасов работы двигателя. При этом ГТА-18 показал себя эффективным и надежным узлом и имел наработку 117,6 моточасов. Главным же были итоги по экономике: они составляли 121,3 л на 1 ч работы и 18,7л на 1 км пути танка. Высокие результаты были получены и на второй пятерке машин.
Средний расход топлива за весь период составил: на 1 ч работы — 104 л, на 1 км движения — 9,8 л. Суммарный итог — почти 30 % экономии. Эти результаты дали возможность рекомендовать в серийное производства все проверенные новшества. Известно, что в первые годы эксплуатации новых машин всегда наблюдается повышенное количество неисправностей, связанных с недоработкой конструкции и технологическими недоработками. Не избежал этого и танк Т-80. Важнейшей задачей в связи с этим являлся тщательный анализ причин отказов, а также объективное разделение их на конструктивные, производственные и эксплуатационные. Это было необходимо делать совместно с военными и с предприятиями смежников.
Так, анализ отказов за три года особенно интенсивной эксплуатации (1986–1988 гг.) показал, что число зафиксированных дефектов по всем машинам составил: в 1986 г. — 371, в 1987 г. — 243, в 1988 г. — 163. Особенно резко уменьшилось количество дефектов по коробке передач — 65, 18 и 13 (в процентах — 17,6, 7,4 и 4,8 от общего числа отказов) соответственно. Анализируя причины такого снижения (практически в 5 раз), поняли, что одной из них, помимо улучшения технологии производства, стала и кропотливая, высокопрофессиональная работа постоянного представителя КБ, которым был в то время А.А. Саенко. Александр Александрович являлся специалистом именно по трансмиссии, долгое время трудился в конструкторском отделе и возглавлял его.
Только один пример: во 2-й танковой армии, дислоцировавшейся в Фурстенберге, было зафиксировано несколько случаев превышения температуры масла на марше в коробках перемены передач. Опрос экипажей показал, что добиваясь высоких скоростей на марше, механики-водители, соревнуясь между собой, обеспечивали высокие скорости за счет постоянно высоких оборотов двигателя, с одной стороны, и периодического использования тормозов перед препятствиями, с другой. Такой метод вождения, конечно, обеспечивал высокую скорость, но перегружал тормоза и вызывал перегрев масла.
Надо сказать, что обнаружили это специалисты КБ, наблюдая за танками на марше — на одном из участков танковой трассы, которая вплотную приближалась к автомобильному шоссе, где двигались параллельно потоки автомобилей и колонна танков. Наблюдение за лампами стоп-сигналов дало возможность зафиксировать частое пользование тормозами. Кстати, этот эпизод потом попал в немецкую прессу, где сообщалось, что советские танки соревновались по скорости с немецкими автомобилями, нисколько им не уступая. Одним словом, ни один дефект не остался без внимания специалистов — постоянных представителей КБ. Все это обеспечивало успех: разбор отказов и неисправностей проходил всегда с участием экипажей, офицеров и руководства.
Начали поступать на ремонт в г. Лейпциг и первые наши двигатели (изделие «38»). В 1989 г. планировалось сделать капитальный ремонт 20 двигателей. Средняя наработка поступавших на ремонт двигателей составила 494 моточаса. Наиболее характерными дефектами явились разрушение лопаток силовой турбины и заклинивание турбокомпрессора второго каскада. Отремонтированные к тому времени двигатели (12 штук) уже имели наработку в среднем 252 моточаса. Подчеркнем, что интенсивность эксплуатации была по-прежнему высокой: за пять месяцев она составила 1126000 км, при наработке двигателей 119000 моточасов. При этом около 1000 танков сошли с конвейера завода 1981–1982 гг.