Техника и вооружение 2012 06

Но вернемся в 1950-е гг. При создании плавающего гусеничного транспортера ОКБ во главе сА.Ф. Кравцевым предстояло решить немало сложных задач, в подавляющем большинстве – впервые в отечественной практике. После определения основной компоновочной схемы и габаритных параметров машины приступили к разработке конструкции несущего корпуса (кузова) транспортера – легкого, прочного, герметичного, с вместительной грузовой платформой, приемлемой гидродинамикой, технологичного в производстве, надежного в эксплуатации.

Исследования пришлось начать практически с нуля: отсутствовали теоретические исследования гидродинамики гусеничных и колесных плавающих машин, методики расчета и технологии изготовления тонкостенных металлических конструкций таких размеров; не было практического опыта перевозки транспортерами по суше и на воде артиллерийских систем и автомобилей массой около 5 т с большими динамическими нагрузками, погрузки, разгрузки и швартовки перевозимой техники; отсутствовали эксплуатационные требования к конструкции, срокам службы и ремонтопригодности амфибийной машины [9,16].

В основании цельносварного водоизмещающего корпуса новой машины была использована рама из двух продольных коробчатых балок, изготовленных из тонколистовой стали, соединенных между собой передним и задним поперечными швеллерами, с семью торсионными валами. Для придания жесткости корпусу в его конструкцию ввели четыре шпангоута коробчатого сечения и пятый кормовой шпангоут, стойки которого использовались для фиксации откидного борта. Носовая часть корпуса представляла собой каркас из штампованных элементов. Листовая сталь толщиной 1,25 мм пошла на обшивку корпуса, а для обеспечения ее жесткости и прочности снаружи приваривались П-образные профили. Для обшивки днища использовалась 2-мм листовая сталь, а в носовой части, где существовала возможность удара корпуса о топляки, камни и пни, толщина листовой стали была увеличена до З мм.

Однако заключение военных сначала было отрицательным. Создание плавающего транспортера массой 12- 15 т, подверженного значительным динамическим нагрузкам, с обшивкой более тонкой, чем у эксплуатировавшихся в то время понтонов, казалось очень рискованным и неоправданным начинанием.

Казалась недостаточной прочность пола грузовой платформы с учетом его значительной площади. Задача осложнялась различным распределением нагрузок по платформе в зависимости от перевозимой техники. В то же время требовалось обеспечить хороший доступ к агрегатам моторно-трансмиссионного отделения, распределительной коробке, карданным валам, к элементам системы управления. Не остались без внимания требования по безопасности экипажа транспортера, принимавшего на борт самоходную технику, учитывая, что во многих случаях эта операция будет проводиться ночью с соблюдением условий светомаскировки. В результате были найдены оригинальные конструктивные решения, считающиеся в наше время классическими.

Погрузка автомобиля ЗиЛ-151 на транспортер К-61 в ходе испытаний. Река Днепр, 1952г.

Движение на воде транспортера К-61 с автомобилем ЗиЛ-151, догруженным до общего веса 11,5 т. Испытания на р. Днепр, 1952 г.

Для приема на борт транспортера автомобилей и артиллерийских систем, создающих сосредоточенные нагрузки на платформу, в ее конструкцию включили две мощные дюралюминиевые балки настила (шириной 0,68 м каждая) коробчатого поперечного сечения с развитыми вертикальными стенками, ограничивающими боковое смещение и упрощавшими движение техники по платформе. Со стороны отделения управления балки имели высокие упоры. На каждой балке располагались по шесть швартовочных серег, за которые крепились стяжки, фиксирующие перевозимый груз. Мотор оснащался легкосъемным капотом. Остальная часть грузовой платформы закрывалась фанерными крышками и решетками. В центральной части платформы над радиатором находилась заборная решетка, а выходные решетки располагались ближе к отделению управления между балками настила и бортом транспортера.

Для перевозки орудийных расчетов в кормовой части платформы устанавливались сиденья, складываемые в направлении бокового борта, чтобы не мешать погрузке и выгрузке техники, которая производилась через откидной задний алюминиевый борт. Так как сварка алюминиевых конструкций в то время не была в достаточной степени освоена промышленностью, то соединение выполнили клепкой из дюралюминия. Герметизация заднего борта осуществлялась следующим образом: по задней кромке платформы размещался открытый профиль с губчатой резиной, к которой прижимался замками (удерживающими задний борт) круглый пруток, закрепленный по контуру стыка на откидном борту.