Постигая Agile

Ключевые моменты

Одна из важных целей, которую ставит перед собой канбан-команда, – максимизация потока или скорости, с которой рабочие элементы перемещаются по системе.

Канбан-практика измерения и управления потоком подразумевает измерение потока и корректировку процесса для его максимизации.

Кумулятивная диаграмма потока (CFD) показывает лимит на выполнение незавершенных работ (WIP-лимит), число рабочих элементов, добавляемых ежедневно (скорость поступления), общее количество рабочих элементов в рабочем процессе (список) и среднее время нахождения рабочих элементов в системе (время на выполнение заказа).

Когда скорость поступления и список со временем не меняются, система стабильна, канбан-команды устанавливают WIP-лимит для ее стабилизации.

Когда система стабильна, к ней можно применять закон Литтла, который означает, что среднее время на выполнение заказа всегда равно долгосрочной скорости поступления, поделенной на долгосрочный список.

Если ваша команда может стабилизировать рабочий процесс при помощи WIP-лимитов, то вы сумеете уменьшить время выполнения заказа для пользователей при условии, что они не будут добавлять новые рабочие элементы, сокращающие скорость поступления.

Канбан-команды часто прибегают к процессу явной стратегии, добавляя определение понятия «сделано» или дополнительный критерий внизу каждого столбца на канбан-доске.

Когда канбан-команды постепенно совершенствуют систему, добавляя WIP-лимиты, управляя потоком и используя явную стратегию, они тем самым улучшают управление остальной компанией.

Часто задаваемые вопросы

Вы говорите о WIP-лимитах и явной стратегии как об инструментах, способных изменить работу команды. Но этот аргумент кажется надуманным. Или это все-таки правда?

Удивительно, но это правда. Чтобы понять почему, вернемся к истокам Lean и Канбана.

WIP-лимиты – простой, но эффективный инструмент для сглаживания потока, и его эффективность известна уже давно. Канбан базируется на сигнальной системе для создания вытягивающей производственной системы, которая возникла в компании Toyota в 1950-е годы (как и многие идеи и инструменты Lean). Название «канбан» происходит от японского слова, которое означает «сигнальная карточка» (буквально «вывеска» или «рекламный щит»); для обозначения сигнальной карточки принято писать слово «канбан» с маленькой буквы. На станции сборочной линии завода-изготовителя использовалось определенное количество канбан-карточек, на которых печатался номер каждой детали или ее название, требующейся на сборочной линии.

По мере окончания комплектующих на этапе сборочной линии канбан-карточка вставлялась в пустой слот на тележке для деталей; это сигнализировало, что их количество надо увеличить. Так выглядел цикл пополнения сборочной линии, а производственная команда использовала только необходимые в данный момент комплектующие, что позволило всей компании уменьшить общее количество деталей, которые необходимо хранить на складе. Ограничение количества канбан для каждой детали позволило команде установить WIP-лимиты.