Жизнь-поиск

На другой день в нашем присутствии токарь вскрыл и заточил фасонный резец. После остановки заточного круга я посмотрел на его маркировку на торце. Это был алмазный круг американской фирмы «Нортон». Производство синтетических алмазов у нас тогда только зарождалось, и на наших заводах не было алмазного инструмента широкого профиля. Горьковский автозавод — самое передовое предприятие страны — получал алмазные круги из Соединенных Штатов Америки за очень большие деньги. Но твердосплавный фасонный инструмент давал такой большой эффект, что все затраты оправдывались. Необычайную эффективность инструмента из твердого сплава я понял еще тогда и до сих пор считаю выгодным для нашей промышленности перевести почти весь инструмент на твердый сплав.

Токарь поставил заточенный фасонный резец на станок, на какой-то невероятной скорости буквально «чиркнул» им по заготовке и показал нам готовую деталь, предложив проверить ее по шаблону. Шаблон лег на деталь, как влитый.

Мы поблагодарили за науку и вышли из лаборатории.

— Да, настоящий инструмент делают мои земляки, нам еще до этого далеко! — с некоторой завистью сказал Романов.

Я крепко запомнил, что такое пластификат твердого сплава и каковы его возможности.

Мы с Давыдовым рассуждали так. Пластификат у нас есть. Я выточу заготовку гладкого калибра с отверстием под оправку, потом нам спекут ее в Институте твердых сплавов (ВНИИТС). Затем мы посадим заготовку на оправку, и Михаил Власьевич прошлифует ее зеленым карборундовым кругом с припуском на доводку. Я доведу алмазной пылью калибр до размера и посажу его прессовой посадкой на шейку хвостовика. Потом хвостовик вставим в ручку — и калибр готов к работе.

Все было сделано, как задумано. Разумеется, мы работали вечерами, после смены. Старались делать все тайно по двум причинам: во-первых, мы не совсем были уверены в успехе, во-вторых, на нашем заводе, как я уже говорил, тогда было немало противников нового в технике.

Нам удалось сделать всего 30 гладких твердосплавных калибров. Они были приняты центральной измерительной лабораторией завода и переданы в механические цехи на участки массовых и серийных деталей. Это было в 1962 г. Забегая вперед, скажу, что и теперь эти калибры продолжают работать на участках самых интенсивных замеров и до сих пор на них не обнаруживается ни одного микрона износа. А ведь за это время изношены и списаны в утиль тысячи стальных калибров! Кроме крайне высокой износостойкости у наших калибров есть и другие преимущества.

Вскоре после изготовления первых гладких калибров из твердого сплава к нам пришел заведующий инструментальным хозяйством одного из цехов.

Можно сделать такой калибр, у которого проходная сторона в нижнем допуске, а непроходная сторона — в верхнем допуске?- спросил он у меня.

Теоретически это возможно, — ответил я, — но зачем это вам?

Как зачем! Для того чтобы спасти тысячи бракуемых сейчас деталей! Вы часто делаете гладкие калибры так: проходной калибр — в верхнем допуске, а непроходной — в нижнем. Допуск у вас, скажем, на калибр 30А — 4 микрона, а разница между проходным и непроходным калибрами — 14 микрон. Вот вы сделали непроходной калибр в нижнем допуске — у нас уже осталась всего одна сотка разницы! А вы сделайте нам наибольшую разницу!

— Но ведь если сделать вам проходной калибр в нижнем допуске, то после сотни замеров его вам забракуют на контрольном пункте, — возразил я, — он только чуть-чуть износится и уже пойдет в брак!

— А вы сделайте так, чтобы он не изнашивался, вы же теперь можете это сделать! — не унимался дотошный заведующий инструментальным хозяйством.

Конечно, теперь мы с Давыдовым могли сделать такие калибры из твердого сплава и сделали их. Тысячи деталей были спасены, новые детали стало делать легче, так как допуск на их изготовление мы практически увеличили на 6-8 микрон, не отступив при этом ни на йоту от ГОСТа.

Эти калибры образца 1962 г. до сих пор работают в механическом цехе и до сих пор не изношены, хотя для забракования проходной стороны достаточен износ в 1-2 микрона.

Доводчикам известны неприятные случаи, когда гладкий калибр застревает в измеряемом отверстии и его оттуда приходится выколачивать. Обычно при этом портится и деталь и калибр. Происходит это потому, что при частых промерах деталей обычный проходной калибр быстро изнашивается у начала и начинает входить в деталь, когда еще не готов размер.

Твердосплавный гладкий калибр всегда намного тверже любой стальной закаленной детали. Доведенный до 11-го или 12-го класса чистоты, он очень скользкий и никогда не застревает в детали. Кроме того, у него не бывает износа у начала, как у стального калибра, поэтому ввести его в неготовую деталь просто невозможно.

Доводчики механических цехов все это быстро усвоили и стали просить у нас гладкие твердосплавные калибры нужных им размеров.

Чтобы как-то узаконить наши калибры, я и Давыдов подали предложение в Бриз. Сделали это мы только спустя примерно год после начала эксплуатации первых твердосплавных калибров.