Жизнь-поиск

Забегая вперед, скажу, что позднее Центральное статистическое управление СССР прислало нам извещение о том, что наша гребенка внедрена на многих заводах страны. Но тогда мы и не помышляли о широком применении нашего скромного новшества. Однако я решил показать гребенку своему другу и наставнику в изобретательских делах — Евгению Александровичу Майкапару.

Он долго вертел гребенку перед глазами, рассматривая через лупу.

— Ничего не понял, Борис Федорович! — сказал он наконец. — Тут есть какая-нибудь специфика инструментального дела? В чем тут соль, расскажите.

Я рассказал и про германский патент, и про наши искания, и про результаты, которые дает гребенка. Евгений Александрович внимательно выслушал и сказал:

— Ну что же, Борис Федорович, во всем этом есть изюминка. Попробуйте подать заявку в Институт патентной экспертизы, я желаю вам обоим успеха!

Без совета Майкапара мы, вероятно, не рискнули бы подать заявку на столь, как нам казалось, скромное новшество.

Однако Майкапар оказался прав: на гребенку нам выдали авторское свидетельство № 142118. Вместе с другими моими инструментами наша гребенка в 1963 г. экспонировалась на ВДНХ в павильоне «Машиностроение». За нее и за другие новые инструменты я получил Большую серебряную медаль, Иван Петрович — бронзовую медаль.

* * *

Третье изобретение рождалось долго и трудно. Работа над ним началась, если не ошибаюсь, еще в 1962 г., когда я даже не предполагал, что эта случайно начатая работа приведет меня к изобретению.

Как-то я разговорился с главным резьбошлифовщиком нашего завода Михаилом Власьевичем Давыдовым, большим специалистом своего дела. У нас были свободными несколько минут, и мы наблюдали за работой доводчиков гладких калибров. Высококвалифицированные токари-доводчики работали, как автоматы. Каждый из них доводил за смену 100 и более гладких калибров, а заводу постоянно не хватало их! Дело в том, что калибры 2-го и 1-го классов точности, о которых идет речь, имеют весьма малый допуск на изготовление и на износ: всего 2-4 микрона.

Естественно, что калибры, которыми измеряют точные отверстия, при серийном выпуске деталей быстро изнашиваются, и их списывают в брак контрольные пункты. Вот почему так напряженно работают наши доводчики, вот почему завод «Калибр» ежегодно выпускает полтора миллиона калибров, а их все равно не хватает. А ведь калибры делаются из дорогой легированной стали, их доводка требует большого мастерства, поэтому они так дороги.

-  Хорошо бы сделать такой калибр, который не изнашивается, — сказал Давыдов.

— Да, неплохо бы, — ответил я. — Давай сделаем гладкие калибры из твердого сплава, а?

Михаил Власьевич задумался.

— Что же, попробовать можно, — наконец сказал он.

В то время на заводах почти не было алмазных кругов, твердый сплав предоставлялся заводам только в виде прямоугольных пластинок для резцов. Так что для того времени наше решение было довольно смелым. Но кое-что о твердых сплавах мы, конечно, уже знали, в частности, были уже знакомы с пластификатом.

Еще будучи в Горьком, на автозаводе, мы с начальником цеха Романовым надолго задержались в лаборатории твердосплавных фасонных дисковых резцов. Здесь работали всего трое: прессовщица, токарь и спекальщик.

Они делали фасонные резцы для автоматов и револьверных станков. О преимуществах такого резца нам рассказывать было не нужно, каждому понятно, что такой резец обработает без переточки в сто раз больше деталей, чем стальной. Кроме того, работая твердосплавным резцом, можно раза в три повысить скорости резания. Резцы очень похожи на те, какие в начале рабочей карьеры я делал когда-то на заводе «Пневматика». Но я точил их из быстрорежущей стали, а здесь их делали из твердого сплава! Было от чего прийти в изумление и остаться в лаборатории на лишние полтора-два часа. Мы остались и все увидели.

Как все это делалось? Прессовщица насыпала в форму порошок и прессовала из него круглую толстую лепешку. Мы знали, что эта лепешка представляет собой рыхлую массу, которая может рассыпаться в руках; чтобы получить твердый сплав, ее надо немедленно спечь. Однако здесь делалось по-другому: лепешку осторожно опускали в кипящий парафин с примесью каучука, парафин проникал в мельчайшие поры, и после остывания получалась настолько прочная и плотная масса, что ее можно было зажать в патрон или посадить на оправку и обрабатывать резцами, как обычный легкий металл!

Это был пластификат твердого сплава. Автор его — советский ученый В.П. Ивенсен. При нас токарь поставил такую лепешку на станок, произвел на бумажке какие-то расчеты и стал вытачивать профиль фасонного резца. На этот раз профиль был простой, и токарь быстро передал сырой резец спекальщику, — специальная печь для спекания твердого сплава стояла тут же.

В современных лабораториях процесс спекания обычно длится 23 часа. Не знаю, сколько времени занимал этот процесс на Горьковском автозаводе, но нас пригласили зайти на другой день, если мы хотим видеть до конца процесс изготовления фасонного твердосплавного резца.