Фронтир Индикона

Потенциальную энергию ветрового потока вычислить несложно — скорость ветра возводим в куб, умножаем на плотность воздуха и на площадь ометания ветряка в квадратных метрах. По подсчётам цифра запредельная 423 киловатта. Однако, учитывая несовершенство конструкции завихрения, обтекания, в лучшем случае, мы снимем процентов тридцать — 100–110 киловатт, что, вроде, тоже отличный результат. Но не забываем, что вал ветряка располагается на высоте семнадцать с половиной метров, а верхний вал станка на трёх с половиной от уровня земли. Диаметры шкивов мы не с потолка брали, а вычислили путем расчёта ременных передач. На три повышающих шкива перепад пятнадцать метров высоты и суммарное передаточное число пятнадцать. Так что на вал станка мы получаем всего 400–550 оборотов максимум, однако, мощность упала в пятнадцать раз! Плюс неслабое сопротивление ремней, они хотя и присыпаны тальком, но всё не баббит. В самом лучшем случае, мощность главного вала составит пять-семь киловатт. Скажем прямо, особо не разгонишься! Любая маломальская плотина заткнёт такой эрзац-ветряк за пояс играючи. Но все же — это прорыв! Главное для нас сейчас не мощность, а возможность круглые сутки использовать дармовую энергию. На ночь поставил мельницу, а утром у тебя готовая шихта и не надо умирать на жаре, крутя привод. Да к тому-же, вал то он у нас промежуточный. Шкивы на нём уже установлены, так что будем при необходимости как повышать обороты, уменьшая мощность, так и понижать, наоборот её увеличивая.

Мартин с Павлом сперва подсоединили привод к основному станку и установили шаровую мельницу для помола шихты, а после занялись натяжением ремней небольших станков. Особенно много времени заняла наладка полу-перекрёстной передачи нижнего вала с натяжными роликами и подпружиненного шарнирного прижима для шлифовальных и полировальных головок. Попытки сделать рабочий вариант заканчиваясь неудачно до тех пор, пока мы не установили эластичные жгуты из каучука. К этому времени Павел подобрал походящий состав и пропорции наполнителя для массы каучука, а полученную смесь начал прокатывать на подогретых вальцах.

Поскольку все станки были оснащены прижимными роликами, то запуск и остановка любого из них не требовала остановки главного вала, что здорово ускорило работы по запуску. Прижимы, как я уже говорил, были необходимы чтобы один человек мог обслуживать до десяти станков, так как обработка агата и кварца даже на большой скорости требовала нескольких часов. Если же шлифовать и полировать камни вручную, то даже на шарик из мягкого базальта может уйти неделя, а про кварц даже и говорить нечего.

Пока ребята занимались наладкой и запуском, я на центробежном станке отливал шлифовальные полусферические и полировальные головки двух типоразмеров. В расплав меди добавлял фракции шпинели, интенсивно размешивал смесь и использовал её для литья. В связи с дефицитом железа, металлическую связку и чистую медь применил для изготовления свёрл, отрезных дисков для камня и дерева и тридцати сантиметрового лущильного ножа, для изготовления шпона и фрез, для вытачивания бусин и крючка для точения колец.

Когда головки были готовы, мы сперва приступили к выточке агатовых шаров из гальки, они были необходимы для тонкого помолы шихты. Во время работы вместе с Нганго я узнал, что он вырос в семье, занимавшейся изготовлением каменных топоров, и в раскалывании камня, он оказался намного искуснее меня. Поэтому его поставили на изготовление заготовок бусин. Несколько дней он аккуратно раскалывал зубилом крупные камни и кристаллы в особых углублениях на наковальне или, укрепив камень в тисках.

В общих чертах процесс обработки выглядел так: с двух сторон высверливали углубления, для удержания шарика, поместив его в головку, на дне которой имелся небольшой конус. После чего её устанавливали в токарный станок и полукруглым резцом снимали лишнее. На третьем этапе бусину помещали в горизонтальную шлифовальную головку и. слегка надавливая сверху и поливая водой, шлифовали. В финале бусину помещали в головку из чистой меди, где полировали пастами на основе каолина и оксида хрома. С абразивами и пастами вышла целая эпопея. Помимо подбора состава пасты. пришлось изготавливать вкладыши в шлифовальные головки и точильные бруски как на медной связке, так и силикатные на жидком стекле, для чего пришлось вытачивать мини валы из базальта.

Для разделения абразива на зёрна различной фракции, использовали как винтовой сепаратор, так и гравитационное осаждение бочки с отводящими сливными трубками. После размешивания, самые крупные частички абразива окажутся на дне быстрее всего, а мелкие, почти пыль, осядет последней. Минус в том, что этот процесс длительный и не эффективный, к тому же самые мелкие частицы размером менее двух десятых миллиметра так не отделить. Для этой цели я собрал конусный концентратор, точнее кластер из мини-гидроциклонов.