Эксперт № 11 (2014)

Комбинат работает по классической и самой распространенной ныне в черной металлургии замкнутой схеме, с использованием кислородно-конвертерного метода получения стали. Собственная аглофабрика производит агломерат (в сутки Запсиб «съедает» порядка 450–500 вагонов железорудного концентрата, из которого и готовится агломерат — по сути, оксид железа), который по конвейеру поступает в доменный цех, где в трех печах (их суммарный объем 8 тыс. кубометров) переплавляется в чугун. «Жидкий чугун — это полупродукт, его можно и в чушках продавать. Мы так тоже делаем, но немного. Основная масса чугуна — либо в ковшах, либо в миксерах — идет в два конвертерных цеха, где с помощью кислорода конвертируется в сталь. Дальше ее превращают либо в слиток, который потом будет обжат в блюминге и в итоге станет заготовкой, либо направляют в машину непрерывного литья заготовок. А уже оттуда заготовки идут на прокат, и там мы получаем конечную продукцию», — на пальцах объясняет технический директор ОАО «Евраз ЗСМК» Аркадий Амелин . Кислородно-конвертерные цеха оснащены тремя конвертерами емкостью по 160 тонн каждый и двумя — по 350 тонн. В них чугун смешивают с уже расплавленным металлоломом: эти гигантские ковши сначала раскачиваются, перемешивая ингредиенты, а потом накрываются крышкой и, с шипением и грохотом, становятся сосудом для химической реакции, итог которой — сталь необходимых марок.

Чтобы получить чугун, доменным печам необходимо топливо, в основном кокс, который производится здесь же, на площадке строительного проката «Евраз ЗСМК», на шести коксовых батареях. Недостатков у кокса хватает — и воздух он загрязняет, и стоит непомерно дорого. Однако «разжечь» домны совсем без твердого топлива невозможно, зато можно максимально снизить долю кокса в тонне чугуна. Например, с помощью природного газа (он уже подключен к печам), который стоит дешевле. Но лучше всего — с помощью так называемого пылеугольного топлива (ПУТ). «Мир сейчас процентов на сорок перешел на ПУТ, новые доменные печи без таких установок даже не строятся, — рассказывает Аркадий Амелин. — Германия, к примеру, сократив производство кокса чуть ли не вполовину, увеличила производство стали — все за счет ПУТ. По большому счету, это тот же самый кокс, но дробленый, измельченный. Нидерланды сегодня вдувают 220 килограммов ПУТ на тонну чугуна, американцы, по-моему, 90 килограммов на тонну». «Преимущества этой технологии очевидны, — добавляет управляющий комбинатом Алексей Юрьев . — Прежде всего можно будет использовать энергетические марки углей, которые стоят дешевле коксующихся. Расход кокса в итоге сокращается на 20 процентов, кроме того, можно будет полностью исключить из структуры топливной составляющей природный газ. В итоге эта технология позволяет снизить себестоимость на 5–10 процентов в целом по доменной плавке, это будет наша победа в структуре себестоимости». Сегодня на тонну чугуна на Запсибе уходит около 443 кг кокса, при запуске установки ПУТ его количество сократится до 390 кг на тонну. «Замена не прямая, но все равно это очень выгодно — кокса ведь будет сгорать меньше. И экологический эффект — опять-таки, потому что кокса меньше. Просто за счет сокращения выбросов», — рассказывает главный специалист по технологии доменного цеха Валерий Щипицын .

Строительство установки ПУТ началось в 2011 году, сегодня этот крупнейший на площадке ЗСМК инвестпроект, стоимость которого превысила 7 млрд рублей, завершается — недалеко от цехов доменного производства выросли современные разноцветные корпуса этой установки. Аналогичную технологию Evraz Group уже внедрила на своем комбинате в Нижнем Тагиле, теперь те же специалисты работают в Новокузнецке. Вдувать ПУТ в доменные печи начнут в третьем квартале этого года.

Подобные затраты оправданны, ведь главное для «Евраз ЗСМК» — снижение себестоимости продукции. Деваться комбинату некуда: предприятие расположено в Кузбассе, равноудалено от портов и сильно зависит от железной дороги. «Комбинат был спроектирован полностью под железнодорожный транспорт, но мы сегодня развиваем и автодоставку продукции. Это дешевле, чем в вагонах: каждый месяц мы зарабатываем за счет автодоставки около 30 миллионов рублей», — рассказывает Юрьев. Сегодня с комбината ежемесячно уходит до тысячи тридцатитонных фур, задача — довести их количество до 1,2 тыс. Серьезные инвестиции идут и в энергосбережение. За счет замены изношенных светильников на новые уровень освещенности в подразделениях «Евраз ЗСМК» в среднем вырос до 65%, а сэкономить удалось более 25 млн рублей (в целом эта программа рассчитана на пять лет). Запуск турбины на паровоздуходувной станции позволил сэкономить около 10 млн рублей на закупках электроэнергии. В перспективе еще одну турбину планируется построить на базе коксохима, где также образуются излишки пара. «Цены на собственную электроэнергию получаются в два — два с половиной раза ниже, чем на покупную», — признает Алексей Юрьев.