Все для фронта?

В течение 1940 г. производственные возможности завода значительно возросли за счет установки в литейном цехе трехмодульного крана, трех дополнительных разливных ковшей, увеличения нагрузки печей до 40–45 тонн, монтажа дополнительной вентиляции для принудительного дутья и т. д. В фасонной мастерской все детали перевели на машинную формовку. В кузнечно-прессовом цехе построили колодец для подогрева и охлаждения средней поковки, установили два штамповальных молота. Началась срочная комплексная реконструкция термического цеха, из литейного был выделен мартеновский цех. Началось строительство обдирочного и пружинного цехов. В целях экономии дорогостоящих сортов металла ряд деталей орудия Ф-22УСВ и гаубицы М-30 переводился на пластмассу и сталь.

В 1939–1940 гг., несмотря на постоянные усилия, руководству завода и начальникам цехов так и не удавалось навести порядок в сфере учета рабочего времени и оформления нарядов. Многие мастера, невзирая на многочисленные взыскания, халатно относились к данным вопросам, что создавало путаницу и вело к перерасходу зарплаты. Например, в ходе проверки в январе 1939 г. выяснилось, что мастер Гордеев и нормировщик Молодовский в механическом цехе № 2 подписывали рабочие наряды, во много раз завышая количество изготовленных деталей. По наряду № 462 были приняты 40 деталей, а вписаны 140, по наряду № 158 приняли две детали, а вписали аж 24.[76]

Одной из основных причин постоянного брака являлось несвоевременное изменение рабочих чертежей. Например, для детали № 67-2 чертеж был изменен, но кузнечно-прессовый цех его не получил. В результате штамповка делалась по одному чертежу, а механическая обработка – по другому.[77]

Причиной брака могло быть перепутывание сортов стали, например, в мае 1940 г. пять труб пушки Ф-22УСВ были отлиты из стали марки ОХМ вместо ОХН-3-М, а лейнер 76-К – из ОХ вместо ОХН-3-М. Часто брак выявлялся на этапе сборки или вообще на стрельбах. После этого трудно было классифицировать его и определить цех-виновник. Как правило, это был «завод в целом».

На заседании хозяйственного актива также вскрылись факты, что верхние станки, боевые оси и коробки Ф-22, сделанные с отступлениями от технологии, все равно принимались как годные. После этого был проведен ряд новых мероприятий по борьбе с браком: усилен технологический контроль, проверена работа цеховых ОТК. Некоторые особо важные детали закрепляли за конкретным мастером. Так, деталь № 59–81 шла с браком 30 %, а когда ее прикрепили к мастеру, то брак снизился до 10–15 %.

Данные механических испытаний за 1939–1940 гг. свидетельствуют о некотором снижении брака. Например, в партии из 198 труб Ф-22 нормально выдержали необходимые нагрузки 138, а не выдержали 60 (30 %).[78] Но и это было много. К тому же нередко случались и полные провалы. Так, 10 марта из 68 стволов зениток 52-К механические испытания выдержали только 19 штук. Причем в плавке № 20049 все 17 стволов ушли в брак. Причиной было признано нарушение калильщиками режима обработки.

Часто ОТК пропускал в дальнейшую обработку детали, изготовленные с явным отступлением от чертежа. Так, 22 мая контролеры цехов № 2 и 3 приняли как годную, 71 бракованную, имевшую трещины деталь пушки 61-К. Кроме того, отдел халатно относился к приемке поступающих материалов, пропуская в производство некачественный металл. 11 июля 1940 г. в приказе директора Еляна отмечалась «плохая работа ОТК, отсутствие анализа причин брака, сокрытие конкретных виновников».[79]

Однако несмотря на все вышеперечисленные факты, качество продукции завода № 92, по сравнению с другими заводами отрасли, стояло на более высоком уровне. Об этом свидетельствует приказ № 245 НКВ от 19 августа 1940 г. В нем констатировалось неудовлетворительное состояние качества выпускаемой продукции на ряде предприятий (заводы № 314, 235, 371 и 71), большие проблемы в технологической дисциплине на нескольких заводах, а по Горьковскому заводу отмечен только «бесконтрольный расход режущего инструмента в огромных количествах».[80]

Были на заводе и примеры высококачественной работы. Например, в одном из приказов директора был отмечен бригадир кузнечно-прессового цеха Мединов, который проработал в должности полтора года, не имея ни одного случая брака.

Таким образом, несмотря на постоянную борьбу за качество и многочисленные изменения структуры органов, отвечающих за нее, уровень брака на заводе, хотя и снизился по сравнению с запредельным уровнем 1933–1936 гг., еще оставался очень высоким. Это объясняется большим количеством объективных и субъективных факторов, оказывавших влияние на производство, особенно на конкретном участке и станке. Для их выявления, анализа и профилактики требовался слишком широкий спектр мероприятий, неосуществимый в условиях постоянного недовыполнения плана, многочисленных изменений технологий и чертежей.