Слесарное дело

22.1. Ремонт базовых и корпусных деталей кузнечно-прессового оборудования и металлорежущих станков

Станины являются основной базовой частью станка для установки на ней неподвижных и перемещения подвижных узлов. Изготовляют станины литьем из чугуна СЧ 20, СЧ 15 (и др.) с толщиной стенок 10–15 мм у легких и 25–35 мм у тяжелых станков или сваркой из стальных листов и профильного проката. Станина обычно имеет коробчатую форму с ребрами жесткости внутри.

Для поступательного или вращательного перемещения подвижных узлов станина имеет направляющие скольжения или качения.

Износ направляющих, а также деформация станины приводят к нарушениям формы и расположения поверхностей направляющих и, как следствие, к снижению точности обработки деталей на станке. Допускаемый износ направляющих зависит от назначения и точности станка. Для станков нормальной точности предельный износ на длине 1000 мм составляет 0,1–0,2 мм, а для прецизионного оборудования — 0,02–0,03 мм.

Существуют следующие способы ремонта базовых и корпусных деталей станков.

Ликвидация трещин может выполняться следующими способами.

1.  С помощью стяжек . По обе стороны трещины на некотором удалении от нее сверлят и развертывают два отверстия, в них запрессовывают штифты с выступающими концами. Изготовляют стальную пластину-стяжку с двумя засверленными и развернутыми отверстиями, расстояние между которыми несколько меньше расстояния между штифтами. При возможности трещину стягивают струбциной, стяжку нагревают и надевают на штифты. При своем охлаждении она стягивает трещину.

2.  С помощью штифтов . Концы трещины, определенные «керосиновым пробоем», засверливают сверлом диаметром 4–5 мм и между ними вдоль трещины тем же сверлом засверливают отверстия на расстоянии 6–7 мм. Во всех отверстиях нарезают резьбу, куда завинчивают резьбовые штифты из мягкой стали или меди, выступающие над поверхностью на 1–2 мм. После этого засверливают отверстия между штифтами с перекрытием их не менее чем на 1/4 диаметра; в отверстиях нарезают резьбу, куда заворачивают штифты, обрубаемые заподлицо. Концы выступающих штифтов расчеканивают и опиливают.

3.  С помощью накладок . Для предупреждения дальнейшего распространения трещины ее концы засверливают сверлом диаметром 4–5 мм. Из мягкой стали толщиной 4–5 мм вырезают накладку, размеры которой должны не менее чем на 15 мм перекрывать границы трещины. По размерам накладки из листового свинца или картона вырезают прокладку. На расстоянии 10 мм от края и 10–15 мм друг от друга по периметру в накладке и прокладке сверлят сквозные отверстия под винты М5–М6 с потайной головкой. По накладке в корпусе по периферии района трещины сверлят отверстия и нарезают резьбу М5–М6. Накладку и прокладку смазывают суриком или клеем (БФ-2, карбинольным клеем-цементом и др.) и прикрепляют винтами к корпусу. Края накладки расчеканивают и опиливают.

4.  Заваркой с последующей механической обработкой (при необходимости).

Ремонт пробоин и сколов производят:

● установкой ввертыша . Поврежденное место рассверливают, в нем нарезают резьбу, куда ввертывают и стопорят кернением резьбовую пробку, предварительно смазанную суриком;

● установкой пробки . Небольшие сколы засверливают и развертывают, в отверстие запрессовывают пробку, опиленную по форме ремонтируемой поверхности;

● установкой вставки . Сколотое место запиливают или фрезеруют, по форме паза изготовляют вставку, которую запрессовывают в паз. Вставка может дополнительно крепиться винтами;

● заваркой пробоин и наплавкой сколов с последующей механической обработкой.

Ремонт сломанной выступающей части (кронштейна, ушка, стержня) производят:

● установкой вставки или пробки . Оставшуюся часть выступающего элемента фрезеруют, строгают, срубают, запиливают и высверливают. Затем запиливают или фрезеруют паз под вставку или засверливают и развертывают (или нарезают резьбу) под пробку (либо под штифт с резьбовым концом). Вставку запрессовывают в паз и крепят к корпусу винтами. Пробку запрессовывают, штифт заворачивают резьбовым концом, смазанным суриком, в корпус.

При наличии в сломанном кронштейне или ушке отверстия его развертывают или растачивают в размер после установки вставки;

● приваркой отломанной части к корпусу .

Ремонт изношенных отверстий производят:

● установкой ремонтной втулки. Изношенное отверстие засверливают и развертывают или растачивают под запрессовку в него ремонтной втулки или стакана. От осевого смещения или проворота втулку (стакан) стопорят установкой винта в разъем с корпусом. В запрессованной втулке растачивают или развертывают отверстие нужного диаметра;

● наплавкой отверстия . Поверхность изношенного отверстия наплавляют, а затем обрабатывают до первоначального размера.

Ремонт изношенных гнезд под фиксаторы рукояток производят:

● установкой ремонтной пробки . Изношенные гнезда засверливают сверлом большого диаметра, нарезают резьбу (разворачивают), заворачивают резьбовую пробку (запрессовывают пробку по посадке с натягом), обрабатывают пробку заподлицо со стенкой корпуса, размечают и засверливают новые отверстия под фиксатор;

● установкой накладки . При расположении гнезд на выступающих приливах корпуса приливы фрезеруют или запиливают. На обработанные поверхности с помощью винтов с потайной головкой крепят стальную планку толщиной не менее 6 мм, в которой размечают и сверлят отверстия под фиксатор.

При всех способах ремонта корпусных деталей ремонтируемое место предварительно зачищают стальной щеткой или шлифовальной шкуркой. При необходимости соблюдения герметичности корпуса с трещинами и пробоинами после ремонта подвергают гидравлическому испытанию давлением 0,2–0,3 МПа.