'Илы' летят на фронт

- Для отработки полного цикла производства штурмовика,- вспоминает главный технолог В. И. Демин,- за неимением настоящего бронекорпуса мы решили сделать его из толстого котельного железа. И действительно сделали. Построили деревянную болванку в натуральную величину фюзеляжа и, примеряясь по ней, выколотили железные панели, из которых изготовили "бронекорпус". Это дало возможность вовремя начать отработку монтажей мотора и его систем, а также выполнить в намеченные сроки сборку и отработку первого серийного штурмовика Ил-2.

- Но,- продолжает эти воспоминания наш парторг Н. И. Мосалов,- пару железных "бронекорпусов" мы сделали, а настоящие корпуса все не поступали. Докладываю об этом Маленкову по телефону. В ответ получаю команду: Шенкману и мне срочно прибыть в Москву. Приехали и были сразу же приняты Маленковым. На приеме присутствовал Хрущев, в то время член ЦК ВКП(б) и первый секретарь КП(б) Украины. Доложили о состоянии дел на заводе, в частности по бронекорпусам, и получили указание немедленно ехать на завод бронекорпусов, где нас ждут. Поехали втроем: Хрущев, Шенкман и я. Директор завода Засульский собрал большое производственно-техническое совещание, на котором Хрущев сделал заявление о том, что Центральный Комитет недоволен ходом развертывания производства бронекорпусов, что требуется резко изменить отношение к такому важному делу и что если завод Засульского не способен выполнить это задание, то он предложит передать его на украинские заводы.

Совещание было довольно бурным. Специалисты завода говорили о своих нуждах и недостатках и предлагали конкретные меры по ускорению производства бронекорпусов. В общем,- говорит Мосалов,- поездка достигла цели. Завод Засульского вскоре покончил с долгом и всю войну работал образцово.

Бронекорпуса поступали в наше производство пустыми. Для крепления различных узлов и кронштейнов двигателя, и оборудования в стенках бронекорпуса на заводе-изготовителе заранее делали крепежные отверстия под заклепки и болты. Но из-за изменения отдельных элементов оборудования и введения дополнительных установок появилась необходимость иметь новые крепежные отверстия в бронекорпусе. На первый взгляд, простое дело: бери дрель и сверли, где требуется. Ан нет, перед нами броня, которую не берет ни одно сверло! С одной стороны, наглядная демонстрация мощи броневой защиты штурмовика. Но для производственников такая мощь обернулась крепким орешком. Что же делать? Инструментальщики начали поиски сверл, их конфигурации, углов заточки, режимов резания и других технических приемов "атаки" на броню. Не стояли в стороне и цеховые рабочие и мастера. О рабочей русской смекалке написано много и в разное время - и на этот раз она помогла решить задачу. Один из рабочих применил интересное техническое новшество - сверло с двойным углом заточки. Специалисты сказали, что сверлить бронекорпус следует при малых оборотах сверла, но с большим усилием на сверло. Монтажники тут же придумали и изготовили специальное приспособление, обеспечивающее выполнение поставленных условий. Попробовали, вроде стало получаться. Через несколько дней имевшийся задел бронекорпусов доработали. А тем временем конструкторы разработали уточненную разбивку крепежных отверстий - и проблема отпала.

Впрочем, проблем или, как мы говорили, "узких" мест было не мало.

- Для служб подготовки производства, главного механика, начальника производства,- рассказывает мне А. А. Белянский,- в период освоения, да и при постройке самолетов Ил-два такими "узкими" местами были несколько производственных процессов. Один из них - изготовление полок лонжеронов крыла, представляющих собою стальные профили таврового сечения. Изготовлялись эти "таврики" из прокатных заготовок, длина которых равнялась полуразмаху крыла самолета. При механической обработке "таврика" требовалось обеспечить изменение его сечения по длине, после чего произвести термообработку.

Специального оборудования для этих операций на заводе, да и в промышленности пока не было. Что же делать?

В условиях, когда "таврики" требовались буквально немедленно, единственным реальным выходом из положения было изготовить специальное оборудование своими силами.

За две недели цехи подготовки производства с участием всех, кто только мог оказать помощь, изготовили на базе имевшегося у нас оборудования, отладили и сдали в эксплуатацию восемь специальных фрезерных станков. Помогали нам и другие предприятия Воронежа. Например, чугунные отливки для удлиненных станин буквально в течение нескольких дней изготовили на одном из Воронежских заводов.

Параллельно с изготовлением станков на заводе шла реконструкция шахтных печей для термообработки "тавриков". Словом, все было сделано своевременно. Стальные, должным образом закаленные полки лонжеронов крыла перестали быть дефицитом.