Фронтир Индикона. Часть II

Наконец настал тот момент, когда работа в лагере пошла без моего непосредственного руководства. По плану возводились ангары под переезжающие со старой базы цеха, сферы домов и даже печи. На старой базе частично осталась химия Ивана и механика Мартина. Керамика, кузня, стекло, столярка, изготовление шариков из камня – всё уже было здесь. Некоторые подростки приезжали с родственниками, работа у нас для всех найдётся. Решил не растекаться мыслью по древу и сконцентрировать усилия на литье из чугуна котлов и иной утвари, а также на производстве стекла и изделий из него: листовое и цветное, зеркала, шарики, прессованные тарелки и вазы, мозаика. Поташ делаем сами, соду недорого доставляют из Кереве, а стекольный песок нашёлся близ Мале и качеством ничуть не хуже, чем с озера Кевенги. Выстроили регенерационые печи для варки и закалки стекла и линию проката листового стекла шириной шестьдесят сантиметров. Кончено, ни о флоат-процессе, ни об установке вертикального вытягивания стекла речь не шла. Стекломасса из небольшой ванны под собственным весом вытекала через сливной, графитовой лоток и попадала в водохлаждаемые валики из графита и молибдена. Далее сформированная лента стекла по роликами двигалась в пятиметровой шахте охлаждения, резалась на листы и шла на закалку. Стекло получалось толстым, примерно, как в витринах супермаркета, зачастую волнистым и требовало полировки. Но и это уже огромный шаг вперёд, по сравнению со старым методом, освободились десятки рук! Основная проблема была в отладке термопары перед сливом и регулировкой газовых горелок, для поддержания температуры стекломассы в ванной и в чугунной шахте охлаждения листа, регулировка там нужна до градуса! В дальнейшем я поставил ещё и вторые ролики, для получения более тонкого листа, и сменные насадки для художественного рифления. А для проката стеклянных шариков двух размеров действовали линии из небольших чугунных шнеков. Основные виды продукции – кошачий глаз, обычные и цветные шарики. Из новинок – шарики из дихроичного стекла и рифленые. Тарелки, стаканы, вазы и многое другое изготавливали на прессах с графитовыми формами. Для штучных изделий выдували трубки, колбы разнообразных форм. Ассортимент пигментов для цветного стекла увеличился на порядок, что позволило расширить цвета квадратиков, кружков и бисера и начать выпуск эксклюзивных изделий на импорт. Начали активно использовать технику лэмпворка. Буквальный перевод ламп плюс работа, то есть художественная обработка стержней и штапиков цветного стекла в пламени метановой горелки. Один раз стоило показать основные приёмы, и понеслось: бусины, фигурки, плитка. По мере возможностей начал развивать ремесленные кружки – вырезка и литье в формах из гипса и бронзы, тот же лэмпворк, раскраска, чеканка, изготовление разных сувениров, макраме.

Обучение в свободное от работы время. Расходов, кроме материалов и платы надзорному мастеру никаких, а плюсы очевидны. Силами рабочих создаются учебные пособия и программы, через кружки проходят массы людей, что позволяет выявлять скрытые таланты. Для туземцев кружки – уникальный шанс создать дорогой амулет. Для амулетов схема такая: два амулета делаешь в пользу республики, один твой. Калибровка горелок и регулировка подачи воздуха и метана привязана к шкале температур. Индий-галлиевые термометры позволили изготовить печи для моллирования. Название техники происходит от латинского «mollio» – плавить, делать гибким. Лист стекла помещается в чугунную форму, покрытую графитовой смазкой и в печь! Под воздействием температуры, около семьсот градусов стекло становится мягким, заполняет заготовку и принимает необходимую форму.

Мы производили цветы, разные орнаменты, рыб и животных из стекла. В технологии моллирования самая ответственная операция охлаждение, нужно точно регулировать поток и давление сжатого воздуха, что мы и отладили на отлично. А где моллирование, там и фьюзинг, уникальная техника создания витражей путем сплавления в печи цветных осколков стекла. Несмотря на то, что первые попытки сплавлять цветные стекла были ещё в Древнем Египте, технологию довели до ума только в девяностых годах XX века. На то имелись веские причины: нужен точный, до градуса, контроль температуры, нужно согласование коэффициентов температурного расширения для разных видов цветного стекла. Короче говоря, требовался НИОКР, а с ним у нас порядок. Отработали составы за два месяца, шихта у нас очищенная, гранулированная и для каждого цвета уже свой номер имеется.